原则上凸角取 5x45°，凹角取 15x45°，有强度要求时也可以取大于上述值。铸件起吊时钢丝绳经过的部分取 R20 以上。
铸砂部位的形状，即铸砂部位的宽度、进深、大小等因素将很大程度地影响到铸砂烧贴边的形成，一 般来说铸砂烧贴多出现在宽度较窄、有一定深度的袋状部位。
下面说明一下产品形成铸砂烧贴的过程，在 1400 度左右的熔液中铸砂铸模的铸砂温度被加热，在放热 面积很大的区域，熔液冷却凝固。
但是，在袋状铸模内，这种形状使铸模上下左右面都被熔液包围，铸模的铸砂温度上升至接近熔液温 度附近，这一部分的熔液总是处于高温状态很难冷却下来，形成低粘度的流动状态。在这种状态下，为保护铸模 不被熔液损坏，往往在铸模上施涂高隔热的巴拉得涂模材料（在铸造前，施涂在容易形成铸砂烧贴的部位，从而防 止铸砂烧贴），但是这一过程会出现受热冲击，或者因热磨耗使涂模层烧穿，从而熔液开始浸透到模砂内。这就是 产品的模砂烧贴现象。
一旦形成模砂烧贴，就需要用通气工具（如钢凿等）来剥离模砂。但是由于混入了金属的模砂强度 很大，所以一般模砂很难剥落下来，而且在钢凿剥落工具无法达到的狭小部位，这种作业十分艰难，结果最后导致 加工工期增加，而且没办法形成光亮的铸切面。在这样的状态下在接近加工部位的位置即使剩有很少量的模砂烧贴， 在机械加工时都会损坏加工刀具。
封闭区域不能很好的填砂，填砂密度低，砂型强度不足，这样的区域会引起烧结粘砂。
封闭的部分由于不能填砂，应设有余量，避免发生烧结粘砂。另外在底面和侧面设，有铸造通孔时，若能够填 砂，也可不设余量。
如果高度比外形高，铸造时会发生扭转，当高度是外形的 2 倍时，采用圆锥结构。
添加铸造工艺台的目的：保证工件易于装夹，反面一次上机装夹加工完毕，且正面好装夹。
尺寸要求： 1.工件重量小于 100kg,或者工件长度小于 1 米时，工艺台尺寸为（长*宽*高）30*30*50 。
2.工件重量大于 100kg,或者工件长度大于 1 米时，工艺台尺寸为（长*宽*高）40*40*50 。
注意事项： 1.铸造工艺台优先选择远离加工区域的位置，假如没有合乎条件的非加工区域，则要选择方便二次加工的区域 添加工艺台。
2.铸造工艺台添加时,应尽可能地选择同一水平高度，如果没办法做到同一水平高度，则要以 20mm、50mm、100mm 的 高度落差为原则。
3.铸造工艺台的“高”，必须根据粘贴位置的工件形状来具体设置， 通常要加长，最短不低于 50mm。
4.铸造工艺台与铸件本体不用求和，其颜色统一设置为 173 色（黑色）。