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气孔的形状对强度和吸水率均具有重大的影响。闭口型状的圆孔，会使陶粒强度高，而且吸水率低。开口形状的气孔、连通形状的气孔都会使强度下降。
孔间壁是陶粒内部构造的骨架，是承受压应力的主体。孔间壁的厚度越大，孔间壁占陶粒体积的比例越大，孔间壁上的孔隙越小，陶粒的强度就越高。孔间壁的物相成分对陶粒的强度影响也非常大。孔间壁假设以玻璃相为主，陶粒的强度就差，假设以结晶体针状莫来石晶体网络为主，陶粒的强度就越好。因为针状莫来石晶体呈网络状分布与玻璃相中，形成稳固的骨架构造，对玻璃相起到了支撑和加固作用，可提高陶粒的强度并提高其断裂强度。
〔1〕在保证不降低陶粒强度的情况下，尽量提高陶粒的气孔率，以降低陶粒的堆积密度，使其轻质的特性更加突出。
〔2〕在保证不降低套利的孔隙率的情况下，通过优化孔构造来实现高孔隙率下的理想强度和低吸水率。这些油画孔构造的手段包括细化气孔，使气孔以封闭圆球孔为主，最好能够降低或不形成连通孔和开口孔。
〔3〕优化陶粒孔构造的孔间壁，使之减少或不生成可以使气孔相连或开口的孔隙。并使组成孔间壁的物相以针状莫来石晶体为主。不能以莫来石为主的，也要尽量提高莫来石的数量，以使孔间壁形成稳固的骨架网络。
11、气体的释放主要是CO2、CO、，因而具有蜂窝状构造。其问题大多有二：一种原因是材料的粘度和材料在熔融过程中所发生的外表*力；另一方面时从这样一种材料的内部释放出一些气体，而产生膨胀的必要条件时在材料内部有充足量的矿物成分和有机物。这些矿物成分和有机物处于熔融温度时能释放气体。在一定温度下，出现一个熔融阶段，材料的粘度应足够大，足以把释放出的气体包裹起来。
为了到达以上条件，对材料的化学成分和矿物质成分及粒径应有所要求，一定要选择那些具有分解和氧化的成分，一边释放出气体，形成适宜的膨胀，才能生产烧胀陶粒。
12、粉煤灰是生产烧胀陶粒的最理想原料，因为生产烧胀陶粒需要一定量的发气成分，而粉煤灰中的氧化铁具有分解和复原反响而释放二氧化碳的作用。本身除含有大量二氧化硅和氧化铝外，还含有一局部助融成分如氧化镁。氧化钠、氧化钾等，同时还含有氧化铁做发气成分。所以在选择粉煤灰时，除要求他必须有足够含量的二氧化硅和氧化铝之外，还应用较高含量的氧化铁。另外，粉煤灰的细度应小一些，越细越好，以增加成型性能和减少粉磨电耗。
13、对粉煤灰中二氧化硅和氧化铝、助熔剂氧化物、碳含量的具体实际的要求如下。
二氧化硅和氧化铝是粉煤灰中的主要成分，可以在高温下形成玻璃质熔体，赋予陶粒强度。其中氧化铝应略高一些，他对烧胀陶粒的筒压强度影响更大一些，含量越高，陶粒筒压强度就越高，但烧结温度也随之提高。
适合少成陶粒的化学组成*围来看：二氧化硅53-79% 氧化铝12-26%，少数地方的粉煤灰可能达不到技术方面的要求，可以另外在配方设计时加一些调节剂来补充，如果以粘土为粘结剂，可以补充硅铝含量。
熔剂氧化物如氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁等在焙烧时起助熔作用，能够更好的降低液相生成的温度，其含量的上下与烧成温度、烧成温度*围、回转窑的正常运转及成品率等，均有重要关系。因此适宜的氧化物含量致关重要。
原料中的熔剂氧化物含量应为8%-12%，有些地方假设达不到时，可以另外补加一些氧化钾或氧化钠即可，假设是用粘土作粘结剂时，应注意其中的熔剂氧化物含量应与粉煤灰综合计算。
碳在焙烧中的作用主要有三个：一是做燃料提供热能，产生燃烧；二是在燃烧过程中发生反响，生成一氧化碳气体，使陶粒产生膨胀；三是促进氧化铁的复原，产生气体，增加发气量，因而他又是氧化铁的发气促进剂。
适宜的碳含量应为5-10%，可依照产品的堆积密度要求及强度要求来调节含碳量。
氧化物包括氧化钠、氧化钾、氧化钙、氧化镁等总含量应为8%-12%,缺乏时可另加氧化钠、氧化钾补充。