粘土陶粒生产的基本工艺流程

  粘土陶粒生产工艺流程：原料粉碎和粉磨→原料配比→原料搅拌→制粒→整形筛选→烧结→冷却→筛分→装袋。粘土原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择3mm~50mm粒径颗粒作为生料，然后将生料送入烘干窑预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的陶粒回转窑中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到粘土陶粒。

  主要原料粘土或者污泥，一般掺加粉煤灰等干粉状物料，目的是避免物料太湿，混合后利于运输和使用。设立粘土（或污泥）堆棚和粉煤灰堆场，使用时用铲车取料，并进行配比混合，然后送入料仓。粘土块度大时，先经过辊齿式破碎机进行破碎，使粒度变小。

  料仓下设置板链喂料机，把物料送至双轴搅拌机进行搅拌，目的是物料混合的更加均匀。然后物料落入对辊式制粒机，形成大约5~10mm的料球颗粒，再通过输送机送入插接式回转窑。板链喂料机采用变频器控制物料量。

  料球颗粒由下料溜管进入预热窑，水分得到烘干后，进入回转窑焙烧窑，随着温度的升高，物料内部发生化学变化，生成的气体使物料变得蓬松，在高温下颗粒表面出现液相，使物料内部的气孔被封闭起来，形成体积密度大约500kg/m3的建筑陶粒

  出窑的建筑陶粒进入冷却机。冷却机能够使用单筒式冷却机、竖式冷却器、篦式冷却机等设备。在冷却机里面，外界空气与高温的陶粒进行热交换，陶粒被空气冷却后，卸出冷却机同时空气被加热后，作为高温助燃空气进入回转窑，起到节能的作用。

  如果采用煤作为燃料，需要设置煤粉磨机、选粉机、袋收尘器、风机、提升机、煤粉仓和燃烧器，把原煤制成煤粉，然后把煤粉送入回转窑燃烧。如果采用天然气作为燃料，仅需要设置一台鼓风机和天然气燃烧器，把天然气送入回转窑燃烧。还能够使用生物质燃料，比如稻壳作为燃料。稻壳磨成粉状，送到一个小仓，经过卸料风格轮进入到燃烧器，被风机吹送到回转窑内燃烧。

  出回转窑的废气经过一台多管冷却器降温后，送到袋收尘器进行净化除尘，然后排入大气中。

  出冷却机后的陶粒，进入一台振动筛（或者回转筛），被筛分成5mm、15mm、25mm的粒径，然后分别装袋，即可装车销售。

  粘土陶粒生产的基本工艺流程生产原理：粘土被汽车送入厂内后,存放在堆棚内。 一般存放量在30天左右。粘土粒度大约100~200mm,被铲车送到料仓,由仓下的箱式喂料机送到辊式破碎机, 破碎后经皮带输送机送到双轴搅拌机进行强制的混合和搅拌,使粒度变小并使成分均匀,然后进入到对辊造粒机做挤压造粒。造粒机出来的颗粒状料球,由皮带输送机送入整形筛分机,圆整处理后,小颗粒被筛出,合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。 烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后,冉由回转筛分成不同粒度的成品,各自存放在堆场存放,装袋后发贸。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热形成高温二次风,进入到回转窑内辅助燃烧,能节约燃料。 燃料经多通道燃烧器被高左风机送入回转窑内燃烧。窀尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后,进入袋收尘器净化排空。

  1、原料净化处理：利用淤泥类或黄土类粘土时，有的在土内会含有贝壳类杂物或“料礓石”等， 这些有害杂质存在，影响粘土原料的工艺性能和成品的质量，应把它清除去，清除方法：将含有杂质 的淤泥或黄土类粘土均匀送入粘土净化机中净化，剔除贝壳、料浆石等杂物，杂物的尺寸一般为≥5～ 8m／m，如有更细小杂物，可通过调节净化筛板孔尺寸剔除。净化机对淤泥等的水分要求为18～25％，台 产量为12～25t／h。 2．2．1(2)均化处理；采用多组分原料生产时，外掺剂掺量～般为l～5％之间。要调整和改善粘土原料 的性能，除需加入合理的外掺剂或辅料外，还决定混合料的均化程度，均化程度好，可使原料性能得 到理想改善，如均化不好，不但起不了改善性能作用，甚至会使混合料性能更恶化。因此当采用多组 分原料生产对混合料必须要进行均化处理，粘土等原料计量后先经xLH 型混碾机混碾，该机在运行中除碾轮对混合料进行碾压外。安装在径向轴上叶片对混合料进行径向搅 拌，因此其均化效果较好，经混碾后混合料送入库棚，有序堆放、陈化，经过三天左右的陈化后，混 合料计量进入对辊破碎机，将在混碾中未被破碎小块等破碎后进入商效混练机搅拌，该机特点是从进 料端到下料口向上倾斜10 9倾角，双轴异速，起到强制搅拌和混练作用。混合料经过处理后，均化程 度可达到95％以上，满足工艺需要。

  2、制粒 目前国内粘土陶粒的生产企业的制粒。绝大部分都采用对辊制粒机制粒。据图2-I(b)所示，混 合料自搅拌机出来后先进入小功率对辊机，将混合料辊压成一定厚度的泥料进入制粒机，制粒面上的 压力应均匀，各制粒孔泥条挤出速度要相近，再由固定在制粒机出料端内可调刮刀，进行强制切割。 为保证料球的粒型系数，将切割下的料段进滚园筛，筛除5脚颗粒。

  3、料球干燥和预热 各类粘土的成球水分一般在18～25％之间，生料球在预热窑内进行干燥，不带装热交换器的窑，其 尾气温度一般在400(2以上，干燥能力极低．而带热交换器窑其尾气温度降至200～250℃之间。提高 了干燥能力，因此在预热窑的干燥带须装置热交换器，否则预热窑仅起干燥作用。热交换器长度，根 据料球成球水分，一般控制在预热窑长的2／5～i／2。 料球干燥后才能进入预热阶段，为了使物料进入烧成带时仍保持有适量的有机质，故物料在预热 带的停留时间不宣过长，须选择合理的预热窑窑速，以保证物料在预热带的合适预热制度。

  4、烧成 由于受我国能源政策制约，陶粒厂大多数都采用烟煤为燃料，煤的低位热值一般在21000KJ～ 25200KJ／kg，商温带温度波动范围在30～50℃之间，因此稍操作不当，易结块和粘窑，烧成带温度控 制是依赖看火工操作·多年的实践说明：在其他工艺条件和参数符合标准要求并基本稳定的情况下。控制 窑温一般掌握以下四个要点：l、调整好火焰位置(喷煤管位置)，若窑以顺时针方向旋转，则喷煤管 位置稍向右·向下偏离窑中心，即火焰朝物料靠近，切禁接触物料和窑村：2、调整火焰形状，使火焰 形状完整有力·状如毛笔头：3、控制好高温带位置，使高温带位置在离出料端3Ⅲ左右处；4、控制物 料受热状态，应在高温带既有提升高度又能活泼的翻滚。掌握和处理好以上4个要点，就基本上控制 了物料在高温带的烧成。

  5、冷却 目前国内基本上采用二种陶粒冷却设备：l、导料式单筒冷却机，该设备运行稳定，电能消耗较低， 但冷却效率低，进料端的二次风温仅在100～150℃之间，出料端陶粒温度大于200C。2、分层冷却机， 它是根据陶粒在冷却过程中物理变化的特点而设计的一种高效冷却设备，热陶粒经过冷却机后将90％ 左右热量加热了二次空气，使二次空气温度高达4000c左右，陶粒的出料温度仅80C左右(空气温度 +50。C)，因此它将是今后普及使用的理想冷却设备。

  1、节能环保：先进的生产的基本工艺，使得建筑陶粒的生产达到提升产品质量和节能降耗的目的， 单条生产线能力大，热耗低，配套先进的袋收尘器，满足30mg/Nm3的严格的排放要求。

  2、自动化操作：生产线安装有温度和压力监测仪表，操作参数计算机显示，生产线能够使用先进的计算机控制方式，实现总系统的操作自动化。

  粘土陶粒生产工艺流程主要设备：双轴揽拌机、双轴搅拌挤出机、差速双轴搅拌机、加水预湿双轴搅拌机、对辊制粒机、整形滚筒筛、挤出揽拌机、轮碾机、成球盘、单筒回转窑、变径回转窑、阶梯双筒回转窑、承插式回转窑、窑内制粒双筒回转窑、竖式分层冷却机、导料式单筒冷却机、回转窑窑头多筒冷却机、篦冷机、多级振动筛、分级圆筒筛。

  我国粘土陶粒生产工艺流程、新技术、新设备的研制、开发相当活跃．取得了 令人注目的研究成果，如：较先进的双筒回转窑工艺技术，适合我国国情的生产设备分层式冷却机， 带切割刀的对辊制粒机等。近二十年来，再进一步研制开发新工艺、新技术、新设备的进程却极为缓 慢。当今我国的陶粒在品种和质量上能与世界上任何一个国家媲美，然而工艺技术、单位消耗等方面 与国际上先进国家相比有着很大的差距。仅以陶粒的单位热耗比世界先进国家平均高35％左右。随着我们国家 陶粒的品种向淤泥、海泥、粉煤灰及工业固体废弃物方向发展，原有的工艺技术，已不完全适应新品 种的生产，应加速研制、开发更适合多品种陶粒的生产技术，为此，提出以下研制开发课题与同仁们商榷。

  粘土陶粒生产工艺流程窑内制粒工艺是上世纪八十年代我国从丹麦引进的先进的技术，该技术的特点是在干燥预热窑内装配 了一套高效热交换、制粒和粒级控制装置。泥料入窑后，通过前后链条系统和阻栏筒完成在窑内的制 粒过程。泥料入窑的含水量允许在30～35％或更高。特别适宜于淤泥、海泥等初始水份较大的原料生产。 该技术自引进后，至今还没开发使用，随着淤泥、海泥等初始水分较大原料的利用，应尽快将此项技 术研制、开发出规模为5万、lO万岔／y国产化技术，促进和增加淤泥、海泥陶粒的发展力度。

  粘土陶粒生产工艺流程分层预热窑 是由回转窑和竖式预热器组合而成。其特点是对料球的保持力好(特别是粉煤灰料球)、 热效率高，除碳效率比双筒回转窑高2倍以上，此设备不但适合高有机质或高含碳量的原料生产陶粒， 也适合一般原料生产．其产量比双简窑提高30％以上。这项工艺及设备是上世纪八十年代的中试成果， 鉴于多种因素的影响，至今还没开发。特别是当前大力提倡发展粉煤灰陶粒，利用含碳量较高的原状 灰生产时，提高粉煤灰掺量，生产烧胀型粉煤灰陶粒特别的重要。因此黍望陶粒设备生产企业协同有关 科研???计单位尽快开发此产品，以增加粉煤灰陶粒的发展力度。

  粘土陶粒生产工艺流程节能技术、配套完普 我们虽已开发出分层冷却机、节能型立式煤磨(仿制引进厂ATOX磨机)，但至今还没得到推广使 用被市场接受，其因：目前只能分层冷却机单独使用，尚不能与煤磨机和一次风机组合使用，而单独 使用，其冷却效率虽好，但回收热能不到一半送入窑内作二次风用，而大部分热空气仍被放空未被利 用，这样不但显不出节约能源的效果，反而使电耗增加；仿制ATOX磨机，本应与冷却机、一次风机等组台使 用，才能显示出其节约能源的效果，而该机目前仅能提供主机，煤粉制备其他附机需使用单位或设计单位自 选，为此就阻碍了这项薮设备的开发，为了使这二项设备被市场接受，应尽快将其组合、配套、完善， 开发出符合不同生产规模的需要，成为陶粒生产的专用设备，满足陶粒发展的需要。 相信：当完成和实现上述几项课题的研制和开发后，我国用回转窑生产陶粒的生产技术、单位消 耗等方面将进入国际先进行列。